请问: UV罩光清漆的组成和设计配方的原则?

泽不好、亮度不够

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度太小，涂层太薄。
　　2.乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
　　3.UV油涂布不均匀。
　　4.纸张吸收性太强。
　　5.网纹辊太细，供油量不足。

　　解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

　　二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘

　　主要原因：

　　1.紫外光强度不够。
　　2.紫外灯管老化、强度减弱。
　　3.UV光油贮存时间过长。
　　4.不参与反应的稀释剂加入过多。
　　5.机器速度过快。

    解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上、发花

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度小、涂层太薄。
　　2.油墨中含调墨油或燥油过多。
　　3.油墨表面已晶化。
　　4.油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。
　　5.涂胶网辊太细。

　　解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

　　四、UV上光涂层有白点和针孔

　　主要原因：

　　1.涂层太薄。
　　2.网纹辊太细。
　　3.非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多。
　　4.印刷品表面粉尘等较多。

　　解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。

　　 五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度过高。
　　2.涂布辊太粗不光滑。
　　3.压力大小不均匀。
　　4.涂布量过大。
　　5.UV光油的流平性差。解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。

　　六、UN光油附着力不好

　　主要原因：

　　1.印刷品油墨表面晶化。
　　2.印刷油墨中的辅助材料不合适。
　　3.UV光油本身粘附力不足。
　　4.光固化条件不合适。

　　解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

　　七、UV光油变稠、有凝胶现象

　　主要原因：

　　1.UV光油贮存时间过长。
　　2.光油未能完全避光贮存。
　　3.贮存温度偏高。

　　解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃～25℃为宜。

　　八、残留气味大

　　主要原因：

　　1.干燥固化不彻底。
　　2.紫外光源不足或灯管老化。
　　3.UV光油抗氧干扰能力差。
　　4.UV光油中非反应型稀释剂加入过多。

　　解决办法：UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换UV光油品种

材    料 %
（1）TC-501 UVC 99
（2）消泡剂 0.2
（3）流平剂 0.3
（4）增稠剂 0.5
特性：快干，无味，不黄变，流平好，高硬度，不回粘。

配方和特性发反了， 请问楼下的怎么样可以是五金用弹性可以烤150度后直接做实验，要求耐摩擦1KG*50次，硬度HB。百格5B，冲击500*350，而且要弹性效果和手感好！最好有直接生产配方

1.挥发成膜.2双组反应成膜.3电子固化成膜.4氧化聚合成膜.5烘烤成膜.
问:根据涂膜分子结构不同涂膜可分哪几类???

此问题可见第五楼回答：
1. 丙烯酸树脂
2. 聚氨酯树脂
3. 硝基树脂
4. 环氧树脂
5. 氨基树脂
6. 醇酸树脂
7. 不饱和聚酯树脂
8. 乙烯树脂
9. 氟碳树脂
10. 硅类树脂
11. 橡胶类树脂
12. 酚醛树脂
问：裂纹漆的施工方法和成膜原理是怎么样的

裂纹漆，在家具和装饰涂料中经常用，大多是硝基体系。原理很简单，快挥发、多粉料、收缩性大，在干燥的底漆上利用快收缩产生开裂裂纹。裂纹效果与喷涂关系很大，薄厚和粘度都适宜。

涂料成膜机理有：非转化型成膜，如挥发型、热熔型、水乳胶型、塑性溶胶；
转化型成膜，如氧化聚合型、热固化型、化学交联型、辐射固化型；
问：在实际应用中，PU漆的OH值与NCO值的比例为多少比较合适？（理论值以1：1.05-1.1）

简单的来分：
1〉自干型（适用于热塑性树脂）
2〉交联型（适用于热固性树脂，其中又分为：常温交联固化，热交联固化，辐射交联固化等）

施涂工艺大致可分为（成膜施工工艺）：
1〉喷涂（如塑胶漆，汽车面漆等）
2〉辊涂（如can coating, 部分木器漆等）
3〉浸涂（汽车电泳等）
4〉淋涂
5〉刷涂（低档工业漆，木器漆，建筑漆等）

问：目前市场上的厚浆漆的一次成膜厚度一般是多少？而且一次成膜厚度在什么范围内比较合适，比如施工性，效率、防腐性能等等？？？

彩板附着力是影响彩涂板耐腐蚀和抗划伤性很重要的因素。
一般附着力好的彩板，T弯会比较好，加工成型后不易产生裂纹，不容易脱漆。
个人经验认为提高附着力的方法：
  1.采用表面粗糙度的基板，这样有利于化涂液对基板的抓牢。
  2.有条件的机组采用尽可能长的脱脂槽，水质要求是脱盐水，最低要求也是软水，目的防止残留离子影响对化涂液对基板的附着力 。
  3.聚氨脂底漆附着力优于环氧底漆
   4.尽量选择底面搭配的涂料厂家
   5.针对彩板实际性能，结合工试验整，组织实验室对成品进行各种试验，通过实验室检测结果来指导工艺参数的优化

原帖由 力龙涂料 于 2008-6-24 18:06 发表
问：目前市场上的厚浆漆的一次成膜厚度一般是多少？而且一次成膜厚度在什么范围内比较合适，比如施工性，效率、防腐性能等等？？？

提得太复杂了；
一次成膜厚度一般为：湿膜210μm干膜100μm；常见于中间漆；
最高厚膜为：湿膜测不了，干膜300μm的防火涂层，因为此类涂层常常设计在2000-3000μm，甚至更高，为了施工效率不得不提高其一次成膜厚度；
问：成膜厚度提高后会带来流挂，如何解决？

那老哥的中间漆体积固体份才50%啊，不是很高啊，我们现在的产品都在60%左右，可以为客户省钱呢。
防流挂主要要用到流变助剂，流变助剂一是用来防沉，防止储存过程中沉底结块，二就是用来防流挂，防止漆膜喷涂后流坠！
可以选用流变助剂有有机膨润土，聚乙烯蜡，气象二氧化硅，聚酰胺蜡，还有BYK410不知道分为哪一类。

醇酸树脂合成颜色变深的原因是什么？

原帖由 力龙涂料 于 2008-7-11 12:42 发表
那老哥的中间漆体积固体份才50%啊，不是很高啊，我们现在的产品都在60%左右，可以为客户省钱呢。
防流挂主要要用到流变助剂，流变助剂一是用来防沉，防止储存过程中沉底结块，二就是用来防流挂，防止漆膜喷涂后流坠 ...

回答全面得啊，还有蓖麻油；
我说的中间漆一次成膜厚度一般为：湿膜210μm干膜100μm；你的是最高为，平常的底面漆干膜在20-45之间，达80也称为厚浆了

干湿膜厚度比值对应的是体积固体份啊，干膜100，湿膜200，体积固体份50%啊。

请问K兄，双组分溶剂型环氧涂料中，固化剂组分中添加填料，需要再添加什么样的防沉助剂，还需不需要添加其他助剂？谢谢

固化剂组分中添加填料？请问树脂组分你还加不加，如加：你甲乙组分都加填料是否有必要？考虑过生产效益，成本，储存等等。不加：建议填料直接加在甲组分。
请注意：1。硼通等防沉剂残留的化学成分会与胺类反应。
        2。冬季环氧漆将如何采用预聚合工艺？。。。。

我是看到ip的厚浆型中间漆的固化剂里面添加了不少钛白粉吧，5L的固化剂，重达10kg呢。想了解下。
楼上说的预聚合是说环氧固化剂吗？脂肪胺加成还是聚酰胺加成吗？不懂。请经验丰富的大侠回答吧。

很想回答又很不想回答，回答了变经验丰富了呵呵，最后还是回答了，想变成“经验丰富”
乙组分里面是可以加的，但加的粉填料不要高于固化剂的等量；超量了必须多加好多防沉剂；
你所说的环氧固化剂更能做，不但不提高成本，反而降本。我有五款型号涂料的固化剂加颜填料；
做的最多为环氧煤沥青，甲组分25kg，其中含环氧9.5kg其余为填料溶剂、乙组分25kg，或放T31  3或T31聚酰胺加4kg，其余与甲组分中的填料与溶剂，防沉剂很简单，膨润土；
还有将10:1的涂料，改成20:5，提高了以前20:2中乙组分只放2公斤的用量；而且解决了因t31和腰果油色深、时间长了腐蚀铁桶、 t31和聚酰胺混加后分层难看的弊病；常做成铁红、和甲组分本色或无色

问：乙组分做成与甲组分一样的色漆，是异想天开不可能还是早就有了先例？除了环氧乙组分、还否有其它如聚氨酯的乙组分也能做成色漆？
乙组分做成色漆有必要吗？