请教一个非常棘手的问题，请对涂料和现场工艺非常了解的高手进。

这是一个非常棘手的问题，涉及的问题可能不单单是涂料，还有可能是涂覆工艺、设备相关的问题。

我先介绍下涂覆工艺。采用的是高速辊涂，两辊涂覆，两辊中间是钢带，由钢带带动涂辊转动，从而将涂料涂覆在钢带上。涂辊是橡胶辊，辊上面可有间距一定的槽，辊转动时，槽中带有涂液，辊压在钢带时，将槽中的涂液涂在钢带上。从橡胶刻槽辊涂敷涂料后，会在钢板上形成一道一道间隔相同的涂液带，然后涂敷带向两旁铺展，从而在整个板面上形成涂膜。

现在存在的问题是：上辊涂覆的涂层在干燥固化后，有明显的条纹，而且条纹是沿着钢带前进的方向，也就是橡胶辊刻槽的尺寸在钢带上的印记（类似于所谓的辊纹）。而下辊在涂覆后，涂层上面的条纹稍轻，不是很明显。

具体情况如附件中的图片所示。

需要探讨的问题是：

1、上辊涂层的条纹很明显，是由于涂料没有流平，还是出现了缩孔，这里所谓的缩孔应该是液带缩成条纹状。
2、为什么下辊涂覆后的涂层条纹要比上辊轻，而且这种现象在每次工业生产时都是这样的。
3、条纹出现的原因，是否就是润湿不好？如果把涂料的表面张力降低，即多加点有机溶剂或加点所谓的润湿剂，能否改善这种条纹缺陷呢？
4、这样的条纹一定是由于涂料流平性差吗？添加所谓的流平剂能加速液带在钢板表面的铺展么？现在的主要问题就是要使液带铺展。


涂料是一种水性涂料，有无机盐溶液与树脂乳液搅拌混合而成，乳液占
30%，该涂料的比重在1.14g/ml，添加有少量消泡剂，其他表面活性剂均未添加。

补充说明：
      涂层的湿膜厚度约为5微米，这基本是依靠涂辊上的刻槽深度、刻槽宽度等参数决定的。涂辊涂覆涂料后，钢带进入干燥固化炉的时间是无法改变的，因为是连续生产，不可能降低速度。带钢的带数是100m/min，依靠两个涂辊的压紧力，带钢依靠摩擦力带动涂辊转动，也就是说涂辊是被动辊。

建议找一下机器检修方面的工程师或对此类操作的行业者共同协助解决。可能转速上有点点的小问题，仅供参考

[ 本帖最后由 涂料小伙计 于 2008-7-28 15:16 编辑 ]

原帖由 涂料小伙计 于 2008-7-28 23:15 发表
建议找一下机器检修方面的工程师或对此类操作的行业者共同协助解决。可能转速上有点点的小问题，仅供参考

辊子是被动辊，转速是靠带钢的运动速度决定的，一般带速都是控制在100m/min左右。这是业内共同的。
这方面的涂层保密性非常严格啊，同行业的搞不定呢，都互相保密，协助解决是很难的。
斑竹说的找机器检修的工程师倒是可以考虑，我感觉涂层机可能有点毛病，但是具体也说不出来。

这个放在彩卷涂料区更合适些，那里有几位专家。

原帖由 涂料娃娃 于 2008-7-29 08:54 发表
这个放在彩卷涂料区更合适些，那里有几位专家。

也有道理，谢谢你的建议。
我把这个帖子发在这里，主要是考虑到“涂料共用技术”版块的关注度比较高，也就是说发贴多、进的高手多啊。
另外，彩卷涂料在涂敷时，与现在的涂敷工艺不同，彩卷大部分是三辊，且是主动辊，辊子可以本身调节转速，而且辊子是光辊，没有刻槽，其涂敷量主要是靠辊速、压力等调节的。而我们所用的是刻槽辊，涂敷量主要是由刻槽的深度、刻槽数量等刻槽参数决定的，涂辊压力当然也可以在一定程度上调节涂敷量。

我做过一部分滚涂实验
首先你说的“棒纹”属于流平的问题，增加溶剂能够改善这个现象
其二你说的上下纹路有差异，我觉得可能是机器的速度参数有问题，或者说仪器运行中上下两个滚出现了速度差。（这点是我个人猜的）

原帖由 阿帕奇 于 2008-7-29 10:06 发表
我做过一部分滚涂实验
首先你说的“棒纹”属于流平的问题，增加溶剂能够改善这个现象
其二你说的上下纹路有差异，我觉得可能是机器的速度参数有问题，或者说仪器运行中上下两个滚出现了速度差。（这点是我个人猜的 ...

十分感谢！
1）现在还考虑的是，已经是水性涂料，主溶剂是水，有机溶剂是丙三醇，但量很少，而且从成本考虑，丙三醇加入量增加也会提高成本阿，不过你的建议可以考虑下。不知道是要增加水还是有机溶剂啊？有什么作用呢？降低涂料的表面张力，提高涂料对钢板的润湿性么？
2）你说的涂层机上下辊的速度差，我还是第一次听说，不过我感觉很新鲜但也很有道理，以前这边的工程师都没有想到过，我下次再生产线上观察下。
多谢啊！
我很感概：本论坛的高人果然很多！

原帖由 zpsun1982 于 2008-7-29 11:06 发表

十分感谢！
1）现在还考虑的是，已经是水性涂料，主溶剂是水，有机溶剂是丙三醇，但量很少，而且从成本考虑，丙三醇加入量增加也会提高成本阿，不过你的建议可以考虑下。不知道是要增加水还是有机溶剂啊？有什么作 ...

当时对辊速问题没有考虑的一个原因是，辊子是被动辊，是靠钢带的摩擦力给带动的。经这么一说，还真得考虑钢带与橡胶辊间的摩擦，如果钢带与辊子产生一些滑动摩擦，导致涂敷量少的话，很可能会使得上辊涂覆的钢板上表面涂层出现“辊纹”（条纹）。

这里面深层次的原因，可能还涉及了机械方面的问题啊，如果的确是这种可能性，那就是为什么下辊没有出现或很少出现“辊纹”，是钢带始终处于下垂状态，而使得下辊与钢带的接触面积更大，且钢带本身的重力很大，摩擦力及接触面积直接使得下辊按照钢带的线速度转换成辊子转动的角速度。
呵呵，这个问题又清晰了些啊。

好复杂啊。能说说你上下两面的涂料施工粘度和施工的膜厚吗？顺便问句：你是马钢的还是意尔涂料的？

原帖由 ZLH 于 2008-7-29 13:14 发表
好复杂啊。能说说你上下两面的涂料施工粘度和施工的膜厚吗？顺便问句：你是马钢的还是意尔涂料的？

施工的涂料粘度是10~11s（用涂-4杯测定的），跟水的粘度差不多，湿膜的厚度约为5微米，干膜的厚度在1微米左右。

纯属技术交流啊，呵呵，我是哪里的就不好说啦，难道是熟人？

不用怕 我肯定不认识你。
你的膜厚怎么这么薄，作什么用的。棍印最大的可能性就是粘度和辊子压力。

原帖由 ZLH 于 2008-7-29 19:24 发表
不用怕 我肯定不认识你。
你的膜厚怎么这么薄，作什么用的。棍印最大的可能性就是粘度和辊子压力。

呵呵，膜后的确很薄，主要是起绝缘作用，1um后已经足够了。

现在所面临的辊印问题，在其他厂就没有出现“辊印”条纹啊，我们已经试过其他厂的涂料了。我们用的设备是同一个厂家生产的，涂料是同一个涂料生产厂提供的。
辊子压力已经从低到高都调整过了，还是没有解决。涂料的粘度都是10~11s，国内厂家用的涂料粘度都是这样的。

没有遇到过这样的问题,你既然没有加任何流平剂,那就加点流平剂试试??

原帖由 ZLH 于 2008-7-29 21:21 发表
没有遇到过这样的问题,你既然没有加任何流平剂,那就加点流平剂试试??

以前加过流平剂，但是流平剂的作用是什么？我现在面临的问题是单单的物理流平？一般来讲，辊子刻槽涂敷后的液带向两边铺展，应该是很正常的，就像水往低处流一样。


有时我都有点迷茫了。流平剂不是完全水溶性的的，由于湿膜比较薄，基本没有效果啊，还带来了副作用，涂料放久了，表面就形成了一层油膜状物质，我估计就是流平剂造成的。

从一些渠道获得的信息，同样的涂料配方，其他钢厂就算不加流平剂也能获得光整、没有条纹的涂层板面。（我们用的涂料和那个钢厂用的是同一家）

[ 本帖最后由 zpsun1982 于 2008-7-29 22:44 编辑 ]

我在考虑一个问题，现在我们都认为出现条纹都是因为没有流平所致。
一般也就是从润湿性（因为是水性涂料）以及改善流平性方面考虑，主要目的都是降低涂料的表面张力。

我在考虑一个极端，如果我在配制涂料时，少加点树脂乳液，涂料的表面张力会比现在要高些，这样能否促进涂料在刻槽辊涂后的液带向两旁的铺展呢？

条纹很可能是由蜡引起，检查一下蜡分散是否好。

原帖由 zpsun1982 于 2008-7-29 22:48 发表
我在考虑一个问题，现在我们都认为出现条纹都是因为没有流平所致。
一般也就是从润湿性（因为是水性涂料）以及改善流平性方面考虑，主要目的都是降低涂料的表面张力。

我在考虑一个极端，如果我在配制涂料时，少 ...

这只有你试了才知道,实践出真理

原帖由 ucoat 于 2008-7-29 23:42 发表
条纹很可能是由蜡引起，检查一下蜡分散是否好。

在涂料配制中并没有加入蜡啊，是将无机盐溶液（例如硫酸铝溶液）与有机树脂乳液（例如固含量为45%的水性丙烯酸乳液）经过高速搅拌混合后，再加入有机溶剂（例如丙三醇）搅拌，最后加入消泡剂制成的。

1，调整黏度，10秒和11秒的黏度肯定差异很大；
2，调整涂膜厚度-----调辊压和速度；
3，适当时可以添加点流平剂，帮助快速流平；
4，是否环境温度过高？空气流通过快？----水基涂料可以在车间洒水提高湿度，最终影响涂料的溶剂和水的挥发速度

你的涂料配方有问题啊！如：加入丙三醇干嘛？是抗冻？吸湿？省点钱少加点或干脆用少量乙二醇抗冻如何？ 。  硫酸铝在经摄氏120度干燥固化炉处理后或硅钢片热处理后能够起绝缘作用？防锈作用？ 建议：1.调整你配方中未讲出的无机物的配比 2.涂料固含量是多少？30%是乳液，大概还可以在降低成本方面挖潜力...想一想，知其所以然了吧

[ 本帖最后由 shiptech 于 2008-7-30 13:28 编辑 ]

还是没有想明白,到底该怎么调整